離心式污泥脫水機又稱臥式螺旋卸料沉降離心機， 離心機的分離過程包括以下幾個階段。(1)混合和加速階段。含渣廢水與絮凝劑在進料室內(nèi)進行混合并得到加速，確保含渣廢水以狀態(tài)進入分離區(qū)。(2)澄清階段。在離心力的作用下，絮凝顆粒在轉(zhuǎn)鼓的直線段快速分離并沉降。分離的上清液通過設(shè)在轉(zhuǎn)鼓尾端的堰口排出。(3)壓縮階段。螺旋推進器將沉降固體推送至卸料端，污泥在離心力的作用下得到進一步壓縮，并釋放出孔隙水。(4)雙向擠壓階段。在轉(zhuǎn)鼓的圓錐段，廢水泥渣受到雙軸向擠壓作用，螺旋輸送器經(jīng)過適當?shù)脑O(shè)計，沿軸向方向產(chǎn)生擠壓力。配合離心機的壓縮作用，進一步將泥渣的毛細水擠出。(5)控制固體停留時間。當進入離心式污泥脫水機的泥渣量和泥質(zhì)發(fā)生變化，為始終保持的脫水效果，連續(xù)控制離心機轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的固體總量。
通常情況下，污泥的含水量一般那都在80%--90%之間，甚至更高。若直接進入污泥烘干機進行污泥的干燥，則高能耗必然是一個不可避免的問題。設(shè)備能耗大小也是用戶頗為關(guān)心的一個問題，因此污泥在進入離心式污泥脫水機之前的進行脫水工作是非常必要的。污泥經(jīng)過污泥脫水機脫水之后再進入污泥烘干機進行烘干，可節(jié)省能耗60%左右，以初含水量為80%，終含水量25%的污泥為例，不經(jīng)過脫水機直接進入污泥烘干機進行烘干，需要能耗479520大卡的熱量，經(jīng)過脫水機之后可將水分降到60%，再進烘干機烘干機，需要能耗159750大卡的熱量。污水經(jīng)過沉淀處理后會產(chǎn)生大量污泥，既使經(jīng)過濃縮及消化處理，含水率仍達96 ％，體積很大，難以消納處置，必須經(jīng)過脫水處理，提高泥餅的含固率，以減少污泥堆置的占地面積。 一般大中型污水處理廠均采用機械脫水。
離心式污泥脫水機關(guān)鍵的部件是轉(zhuǎn)鼓，轉(zhuǎn)鼓的直徑越大，脫水處理能力越大，但制造及運行成本都相當高，不經(jīng)濟。轉(zhuǎn)鼓的長度越長，污泥的含固率就越高，但轉(zhuǎn)鼓過長會使性能比下降。使用過程中，轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)速是一個重要的控制參數(shù)，控制轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)速，使其既能獲得較高的含固率又能降，是離心污泥脫水機運行好壞的關(guān)鍵。目前，多采用低速離心脫水機。
本公司制造的離心式污泥脫水機，其主機的長徑比大，轉(zhuǎn)速高，并配置了小差轉(zhuǎn)速全自動液壓差速自動反饋調(diào)節(jié)，推料功率自動補償，而且整個處理過程中對污泥的切割粉碎、進料、排泥、輸送，絮凝劑的投加以及對整個系統(tǒng)運行狀況的監(jiān)控，均可由PLC+PC機的控制系統(tǒng)來實施。該成套裝置的整體性能已達到水平。對用戶而言，該裝置作為全自動化的成套操作單元，是一款理想的交鑰匙工程。
離心式污泥脫水機結(jié)構(gòu)特點：
1、設(shè)備采用大長徑比設(shè)計，高轉(zhuǎn)速，處理后的固相更干、液相更清。
2、裝配行星輪差速器，制造精度高，，安裝在兩主軸承中間縮短了機器的軸向尺寸，增加轉(zhuǎn)鼓的安全性。恒力矩控制，不易堵料。
3、輸料螺旋葉片噴焊硬質(zhì)合金保護層或鑲裝硬質(zhì)鎢鋼片，減少了設(shè)備在運行當中磨損消耗，提高設(shè)備的使用壽命。
