SCR脫硝 設計要求
采用SCR工藝，脫硝工藝要適用于工程己確定的燃料條件，并考慮燃料來源的變化可能性及環(huán)保要求提高的可能性；
采用20%氨水作為脫硝還原劑；
煙氣脫硝裝置的控制系統(tǒng)可進入主機控制系統(tǒng)；
煙氣脫硝效率≥90%；
脫硝裝置可用率不小于98%，服務壽命為15年；
采用成熟的SCR工藝技術，設備運行可靠;
根據(jù)工程的實際情況盡量減少脫硝裝置的建設投資；
脫硝工藝脫硝還原劑、水和能源等消耗少，盡量減少運行費用；
煙氣脫硝不能影響機組功率及正常運行，同時，煙氣脫硝系統(tǒng)應具備單獨運行、單獨檢修的要求；
我方整個完成脫硝系統(tǒng)的設計、制造、安裝、調(diào)試、試驗及檢查、試運行、考核、終交付等。
SCR反應器本體
SCR反應器本體依煙氣流向可分為噴氨段、混合段、均流段、反應段。SCR脫硝效率與以下因素有關：催化劑質(zhì)量；反應溫度；停留時間；氨氮比；氨氣與煙氣混合均勻程度；煙氣在SCR反應器內(nèi)分布均勻程度。
為達到較高的脫硝效率，設計每個功能段時必須考慮以上因素，每個環(huán)節(jié)均優(yōu)化設計。在本項目中，設計進入SCR系統(tǒng)的煙氣溫度為300-400℃。
立式SCR反應器上方煙氣流向需要轉90°角度，均流器前煙道不僅短，而且也有多個影響氣流的局部構件。安裝均流器空間小，為使進入催化劑層的煙氣分布均勻，均流器采用導流板加均流格柵板形式，導流板和格柵板依據(jù)CFD數(shù)值模擬計算結果進行設計。保證進入催化劑層的煙氣流速均勻程度σ<>
催化劑
目前常用的催化劑形式主要為蜂窩式和板式。 蜂窩式是目前市場占有份額高的催化劑形式，其特點是單位體積的催化劑活性高，達到相同脫硝效率所用的催化劑體積較小，適合灰分低于30g/m3，灰粘性較小的煙氣環(huán)境。
板式催化劑的市場占有份額僅次于蜂窩式催化劑。板式催化劑以金屬板網(wǎng)為骨架，比表面積較小。此種催化劑的特點是：具有較強的抗腐蝕和防堵塞特性，適合于含灰量高及灰粘性較強的煙氣環(huán)境。缺點是單位體積的催化劑活性低、相對荷載高、體積大，使用的鋼結構多。
SCR建議采用立式結構，在SCR本體內(nèi)自上至下可布置3層催化劑，3層催化劑采用2+1配置方式，初期布置二層催化劑，預留增加一層催化劑位置，一層為催化劑經(jīng)過長時間的運行，脫硝效率下降，無法達到排放要求，可在預留位置再安裝一層催化劑。
催化劑的選用及反應時間是影響脫硝效率的主要因素，為保證成功實施，采用已有成功應用業(yè)績的催化劑，催化劑的數(shù)量嚴格按廠家要求進行設計，并適當考慮余量。催化劑使用壽命為24000小時。
SCR脫硝催化劑性能參數(shù)表
項目 | 單位 | 數(shù)據(jù) |
性能性能 | ||
脫硝效率 | % | >90 |
化學壽命內(nèi)SO2氧化率 | % | <> |
化學壽命內(nèi)NH3氧化率 | ppm | <> |
允許運行溫度內(nèi)化學壽命 | h | >=24000 |
催化劑設計參數(shù) | ||
催化劑類型 | 蜂窩式 | |
催化劑比表面積 | ㎡/m³ | 455 |
催化劑孔內(nèi)流速 | m/s | 3.7 |
化學壽命期內(nèi)催化劑層總壓降 | Pa | 1000 |
允許運行溫度內(nèi)機械壽命 | 年 | 5 |
設計運行溫度 | ℃ | 300-400 |
SCR入口煙氣要求 | ||
催化劑允許大溫升速度 | ℃/min | 5 |
催化劑允許大溫降速度 | ℃/min | 5 |
SCR入口要求煙氣速度偏差 | % | 10 |
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